A día de hoy, muchas PYMES y grandes empresas han contemplado las ventajas de la globalización en sus empresas, y se han expandido hacia los mercados internacionales.
Esto conlleva un gran cambio organizacional, que obliga a la implantación de nuevas técnicas y modelos de negocio sostenible. Es justo, en este momento, en el que muchas empresas apuestan por la gestión Lean Manufacturing.
Los modelos de gestión basados en la Mejora Continua – que viene a ser lo mismo que el término Lean Manufacturing – se centran en un sistema de comunicación empresarial total, donde se conocen y evalúan todas las situaciones de incumplimiento de objetivos.
De este modo, logramos detectar las oportunidades de mejora, que nos ayudarán a que la empresa crezca de forma continua.
Las grandes ideas necesitan también trenes de aterrizaje, no sólo alas. – Charles Douglas Jackson, propagandista del gobierno estadounidense.
El nacimiento del Lean Manufacturing
Las primeras técnicas de optimización en la producción surgieron al comienzo del siglo XX, junto a uno de los más conocidos fabricantes de automóviles, quien decidió que lo más inteligente era adaptar la empresa a las necesidades del mercado. Este hombre fue el fundador de la casa Ford.
Pensar es el trabajo más duro que hay, quizás por eso tan pocos se dedican a ello. – Henry Ford, uno de los principales promotores del Lean Manufacturing.
Este gran hombre revolucionó muchos aspectos en la organización empresarial, y su buen hacer se fue contagiando en el mundo. Si bien, fue un antecesor suyo el primero que pensó e innovó sentando las bases para la metodología Lean, del que hablaremos a continuación.
Poco antes del comienzo del siglo XX, otro gran empresario en su tiempo, Sakichi Toyoda, implementó a su cadena de telares Toyota un automatismo. Esta máquina detenía la cadena cuando se detectaba un error en la misma. Con esta simple acción, consiguió sentar las bases del sistema Just-In-Time (JIT) una metodología que continuó desarrollando su hijo Kiichi.
¿Qué es el método JIT?
El método justo a tiempo, «JIT», (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota, permite reducir costos, especialmente de inventario de materia prima, partes para el ensamblaje, y de los productos finales.
La esencia de JIT es que los suministros llegan a la fábrica, o los productos al cliente, «justo a tiempo», eso siendo poco antes de que se usen y solo en las cantidades necesarias. Esto reduce o hasta elimina la necesidad de almacenar y trasladar la materia prima del almacén a la línea de producción (en el caso de una fábrica). El JIT puede ser tan preciso que las partes automotrices han llegado a la fábrica el mismo día que se instalan en los autos saliendo de la línea de producción.
Desafortunadamente y pese a sus grandes proyectos, Kiichi Toyoda no alcanzó un gran éxito. Sin embargo, sí que siguió defendiendo la filosofía JIT, que evolucionaría y revolucionaría el mundo de los negocios. Gracias a su perseverancia, esta forma de pensar la heredó su sobrino Eiji Toyoda. Siguiendo la estela familiar, fue el más importante promotor del Toyota Production System, una técnica de Lean seguida por muchas internacionales y uno de los mayores exponentes del Lean Manufacturing.
¿Qué aporta el Lean Manufacturing a tu empresa?
La filosofía de producción de Mejora Continua agrupa un conjunto de técnicas que producen y suministran, en la mínima inversión de capital, mayor calidad y flexibilidad de producto. Esta metodología proporciona una serie de beneficios claros:
Control de inventarios mejorado
Evita los retrasos en los pedidos
Mejora la calidad de tu producto
Minimiza el gasto energético
Optimiza el espacio de trabajo
Reduce los costes de producción
El Lean Manufacturing en la actualidad
En resumen, aunque el Lean Manufacturing empezó a desarrollarse como filosofía y metodología hace un par de siglos, es tan sólido y rentable para las empresas que se ha convertido una obligación en la actualidad. Ofrece grandes beneficios a las grandes empresas y fábricas, pero también a las PYMES.
???? ¿Vale la pena el Lean Manufacturing para PYMES? Descúbrelo pinchando ????
En términos numéricos aproximados, hablamos de inversiones con un retorno de hasta un 300% de beneficio… ¿a qué estás esperando para aplicar Lean Manufacturing en tu empresa?
